数控机床对刀技巧

虽然数控机床是全自动化产品，但它们并不是真正意义上的全自动化。目前，我国数控机床种类繁多。数控加工前，工人仍需手动调整数控机床。对于数控机床工人来说，掌握对刀原理和对刀技巧，有利于帮助数控机床提高生产效率。对于企业来说，掌握数控机床的设置技巧和原理，可以从根本上保证产品质量，提高企业竞争力。

一、数控机床的对刀原理

1.1数控机床参考点及坐标系

数控机床的基准点是分度控制机床的原点。机床原点通常位于卡盘后端与主轴回转中心的交点处。数控机床厂家一般在数控机床生产前调整机床原点。它不能随意改变以避免数控机床发生故障，因此该点作为固定点成为数控机床坐标系的原点。该基准点可以控制和校准机床工作台、刀具运动测量系统和滑块。

数控机床的坐标系是指以原点为中心，以基准点为中心，延伸到各轴的坐标系。数控机床开始工作前，一般进行零点脉冲定位，并根据机床坐标系的坐标值倒换基准点。这种操作称为归零操作，可以消除基准偏差，建立精确的数控机床坐标。系统。

1.2数控机床编程坐标系及起点

数控机床编程前，应确定编程坐标系和起点，并尽可能统一设计依据和工艺依据，以保证数控机床的加工质量。由坐标系设定的起始点和坐标系不同。起点的选择一般以工件的设计图纸为依据，起点放在工件对称的中心点上，尺寸精度高，表面粗糙，便于数控机床编程。

1.3数控机床对刀基准点

对刀基准点是数控机床开始加工前，刀架在车床上常被作为固定点的点。这是对刀的参考点。此参考点有助于校准工件的运动。在此过程中，还可以通过刀具基准点间接控制刀架上各刀具的运动轨迹。

1.4数控机床的设置过程。

对刀过程是指在机床开始加工前，通过对刀参考点等数据，对刀具位置和起始点进行标定。如果是多通道数控机床，每个刀具位置必须输入刀具偏置寄存器。计算刀具补偿值。加工完成后，数控机床可以精确控制刀具的运行轨迹，并自动补充数控机床X、Z轴的刀具轴偏移值，为数控机床编程和加工带来了方便。

1.5数控机床的刀位补偿

在数控机床编程过程中，通常会建立一个统一的坐标系，所有的刀具都放在坐标系中，但刀具在加工过程中会磨损，造成刀具位置的误差和加工结果的误差。在这种情况下，可以通过刀具位置补偿来修正刀具位置，以保证数控机床的加工质量。

二、数控机床对刀技巧。

2.1杠杆百分表对刀技巧

这种对刀技术对刀效率低，但对刀精度高。对刀时，首先用磁力表座将杠杆百分表吸住铣床主轴上，然后手动向数控机床输入指令，使主轴保持低速旋转。手动操作脉冲发生器，使数控机床主轴有序地靠近工件表面旋转。将Z轴表头压入工件表面0.1 mm。此时，开始手动减少脉冲发生器的移动量，将旋转主轴和被测控制中心对准，并记录坐标值。

2.2长度补偿对刀技术

采用长度补偿对刀技术，只要刀具在工件表面，起始点可以是任意点。对刀时，先将刀具依次装在主轴上，用Z方向设定仪记录各刀具的相对位置和零点，然后用距工件最长或最短的刀具作为标准刀具。确定其他刀具的长度补偿值，并将每个刀具的长度补偿值输入数控系统存储器中，开始操作。

这种对刀方式常用于手动换刀，因为换刀过程中只需考虑Z轴的变化，不需要考虑X轴和Y轴的位置，减轻了工人的工作压力，提高了换刀效率。然而，由于长度补偿校准方法自身的缺陷，在数控机床加工过程中容易产生一些小误差，影响加工质量，造成经济损失。